一、 应用场景   

工作站类型：全自动电瓶车车架焊接工作站  

核心需求：  

 实现车架（长度1.21.8m，重量≤80kg）的360°连续翻转与任意角度定位  

 重复定位精度需≤±0.1°，确保焊接机器人轨迹一致性  

 耐受焊接过程中的高频振动和持续启停冲击

二、 RV减速机选型（120C参数）   

三、 系统集成方案   

A [伺服电机] → B[RV减速机120C] →C[变位机转盘] →D[车架夹具]

B → E[焊接机器人]

1.  机械结构     

采用双工位设计：1个工位焊接时，另1工位上下料  

RV120C直接驱动转盘主轴，消除传动链误差  

定制法兰盘适配车架夹具（兼容多车型快速切换）

四、 技术优势体现   

1.精度保障     

焊接轨迹偏差降低62%，减少后续校正工时  

 车架关键孔位组对误差≤0.15mm（行业标准≤0.5mm）

2.效率提升     

 变位时间缩短至3.2秒/90°（原蜗轮蜗杆机构需8.5秒）  

 工作站综合OEE（设备综合效率）达91%

3.维护成本     

 免维护周期＞20,000小时（对比行星减速机5,000小时保养）  

 故障停机减少85%，年节省维护费用约12万元

二、 客户价值   

    质量提升：焊缝一次合格率从92.3%→98.7%  

    产能突破：单工作站日产能达180台车架（原120台）  

    投资回收：因效率提升，设备追加成本在11个月内收回  

典型问题解决方案   

挑战：车架焊接热变形导致实时位姿偏移  

对策：  

1. 通过RV减速机毫秒级响应特性实现动态补偿  

2. 集成视觉系统实时检测，触发微调指令（调整幅度0.03°0.5°）  

3. 数据验证：补偿后焊接合格率提升7.2个百分点

此案例已在某新能源车企常州工厂稳定运行16个月，成为其新一代电动车产线的标准配置。RV减速机120C在重载、高频变向工况下展现的精度保持性，为高节拍焊接自动化提供了核心运动保障。